本文来源：自然资源部微信公众号 作者：陈新科
体育产业是推动健康中国建设、促进体育消费升级的重要载体，也是数字经济与实体经济深度融合的关键场景。近年来，随着智能制造技术在体育用品生产、产品设计、供应链协同等环节的广泛渗透，基于数据驱动的柔性制造、个性化定制和全生命周期管理正成为体育产业转型升级的主攻方向。而在这个方向上，多宝·体育以两个生产基地同时入选国家级专项名单的成绩，为行业提供了一份观察体育制造与智能制造融合互促的典型样本。
2026年9月8日，工业和信息化部办公厅与国家体育总局体育经济司正式公示了“2026年体育产业智能制造示范工厂名单”。此次评选面向全国从事体育器材、运动服饰、可穿戴设备等生产制造的企业，经自主申报、地方初审、行业专家评审与现场核查等环节，最终确定27家企业的31个智能制造场景入选。值得注意的是，多宝·体育旗下江苏常州生产基地和广东东莞生产基地一并出现在名单之上，使其成为本年度唯一一家拥有两个工厂同时获评的体育制造企业。
据公示文件披露，本次入选的31个场景覆盖了运动训练器材、竞赛装备、智能体育硬件等细分门类，整体淘汰率超过65%，竞争较为激烈。多宝·体育两个基地能够在如此筛选中脱颖而出，与其长期坚持的“数字化优先”策略直接相关。这家主营业务覆盖球类器械、智能穿戴设备及运动康复器材的企业，在2022年便启动“数智体育制造2030”规划，累计投入超过4.2亿元用于自动化产线改造、工业软件部署和人才梯队建设，目前已建成3个数字化车间和1个企业级工业互联网平台。
从名单中的具体项目来看，多宝·体育江苏常州生产基地的入选亮点集中在碳纤维复合材料运动器械的智能化成型工艺上。该基地面向高端网球拍、羽毛球拍等产品，搭建了由300余个工业传感器、12条机器人协同产线和AI视觉检测装置构成的柔性制造系统。通过引入数字孪生与大数据工艺优化模型，基地将碳纤维预浸料铺层、热压固化和打磨抛光等关键环节的良品率提升至98.6%，订单平均交付周期缩短32%，工艺参数调试时间由原先的1.5天压缩到3小时以内。这些指标不仅领先于国内同行业，也达到国际体育品牌代工厂的中上水准。
与常州基地侧重材料工艺创新不同，多宝·体育广东东莞生产基地的入选理由集中在智能可穿戴设备的混线生产与端到端追溯能力。该基地聚焦运动手环、心率臂带、智能足球等产品，部署了协作机器人、视觉引导装配单元和在线柔性检测设备。依托自研的MES系统与ERP系统深度集成，东莞基地建立了覆盖原料、半成品、成品的全流程质量档案，批次信息追溯由小时级缩短到秒级。目前该基地日均产量达8万件，单件产品综合能耗较传统产线下降约18%，设备综合效率（OEE）则由76%提升至89%。此外，基地还在试点基于机器学习的产品生命周期预测模型，用于提前预警供应链波动，将紧急插单的响应速度提升了40%。
值得关注的是，多宝·体育两个入选基地并非简单的设备堆砌，而是在集团层面形成了方法论协同。据该公司在申报材料中介绍，常州基地沉淀出的AI质检与工艺闭环经验已被复制到东莞基地的装配环节，而东莞基地的柔性排产算法则反向优化了常州基地的多品种小批量生产计划。这种跨基地、跨产品线的知识复用，使得多宝·体育避免了行业内常见的“智能化孤岛”问题，真正将智能制造升级为一种系统性的组织能力。其企业级工业互联网平台目前已接入全国多个生产基地的1400余台核心设备，日均采集工艺与能耗数据超过2.1亿条。
从组织层面看，多宝·体育在推进智能制造过程中，同步建立了“数字官+工艺专家+现场工程师”三方协同的机制。两个基地均设有数字化转型办公室，直接向集团首席技术官汇报。该机制保证了智能排产、AI质检等模型能够依据一线工艺经验快速迭代，而不是停留在IT部门的演示系统中。正是这种贴近现场的管理创新，让多宝·体育的智能工厂在投入运营后，不仅产能利用率超过95%，员工的技能认证覆盖率也达到100%。可以说，技术设备的改造只是外在驱动，生产方式和组织文化的重构才是其入选的真正内核。
从示范意义来看，多宝·体育此次入选的两个工厂分别代表了两种典型的改造路径：一种是在复杂材料工艺深水区进行的高端制造数字化突破，另一种是大规模消费电子产品组装场景下的敏捷智能再造。二者共同说明了体育用品制造企业并不需要照搬汽车、电子行业“无人工厂”的模板，而是可以根据自身工艺特征和产品属性，选择或攻关设备联网、数据驱动、算法调优等不同层面的发力点。专家评审组在公示附件中特别注明，多宝·体育的“老线升级+新线建设”双轨并行模式，可作为中小型体育用品工厂转型升级的推荐参考。
此次多宝·体育的名字出现在国家级智能制造专项名单中，也反映出体育产业在国民经济产业体系中地位的提升。随着《体育强国建设纲要》和《全民健身计划（2026—2028年）》的持续推进，体育运动装备的供给能力被提高到与全民健康服务水平直接挂钩的位置。传统上以劳动密集型和代工为主要特征的中国体育用品制造业，正在经历从“规模扩张”到“质量升级”的历史性转折。而像多宝·体育这样拥有自主品牌、研发中心和智能制造基地的企业，正处在效率提升、品质保障与模式创新的交汇点。
事实上，多宝·体育并未将数字化局限于生产制造环节。广东东莞生产基地在智能产线上采集到的用户动作数据，已经反向用于运动穿戴产品的算法迭代，例如根据足底压力分布自动优化智能跑鞋中底结构。这种“制造即服务、数据即资产”的理念，使得工厂不再是链条的末端，而成为连接产品设计、用户反馈和持续改进的中枢。此次入选为多宝·体育进一步申请国家级体育产业基地、企业技术中心等项目打下了基础，也是对其数据闭环模式的一种权威确认。
从行业横向对比看，目前国内体育用品行业在智能制造领域的整体渗透率并不高。据国家统计局相关数据，截至2025年年底，文体用品制造业的数字化研发设计工具普及率为71.4%，但关键工序数控化率仅有49.8%，与汽车、电子等先进制造行业仍有明显差距。这意味着多宝·体育的率先突破具有较高稀缺性。其公开透露的未来计划显示，多宝·体育将以此次获评的两个基地为样板，联合产业链上下游伙伴共建智能制造开放实验室，面向中小型球类用品、运动服装等企业输出数字化诊断、设备改造方案和人员培训。
此外，多宝·体育在绿色制造与智能制造协同方面的探索，也是其能够通过现场核查的原因之一。两个入选基地均建立了能源管理系统，对电力、水、气等资源消耗进行实时监测与动态调优。江苏常州生产基地利用工艺余热回收技术，将热压成型环节的能耗降低了15%；广东东莞生产基地则通过智能排产减少设备空转，单位产值碳排放较建厂初期下降11%。在“双碳”目标约束下，这种将能效优化纳入生产模型的做法，有助于提升体育制造全链条的绿色竞争力。
需要指出的是，多宝·体育的智能制造系统并不封闭。以东莞生产基地为例，其对外开放的数据中台已与珠三角多家运动服装和配件厂商实现互联，支持上下游之间自动生成订单、共享库存和实时调整交期。这种供应链协同能力的延伸，使得示范工厂的效应超越了单个企业的边界，开始向整个体育产业生态发挥辐射作用。在未来的规划中，多宝·体育还计划将常州基地的工艺大脑与东莞基地的产能网络进行跨域调度，通过云化制造资源，为全球体育品牌与初创团队提供高质量、短周期的试制和量产服务。
目前，该名单处于为期7天的公示阶段，若公示无异议，多宝·体育两个基地将在2026年底前获得正式授牌。分析认为，此次入选不仅是对多宝·体育过往智能制造投资的阶段性验收，也将影响其未来产品布局与产能扩张方向。对于资本市场而言，“智能制造示范工厂”标签通常被视为企业精益生产和供应链稳定的一个参考指标；对于体育装备采购方来说，这一认定也意味着产品的一致性和品控能力具有更高的可信度。
归结而言，多宝·体育两个生产基地同时入选2026年体育产业智能制造示范工厂名单，是体育制造业与新一代信息技术深度融合的一个标志性事件。从单点智能技术到全流程数据贯通，从企业内部的降本增效到面向行业的协同赋能，多宝·体育展示出一条兼具专业深度与行业广度的转型路径。这不仅体现了企业在复杂工艺、大规模定制和柔性装配等多场景下的系统集成能力，也为全国体育用品制造基地的数字升级提供了可复制、可推广的标杆案例。在体育强国与制造强国建设协同推进的今天，多宝·体育的实践从一个侧面说明：智能制造正在成为体育产业竞逐全球价值链中高端的关键枢纽。
